Ce concours portait sur la fabrication additive, autrement appelée « impression 3D ».
L’équipage rouge du SNA Améthyste a remporté le premier prix, pour la création d’un support bi-air. Il s’agit d’un objet simple et innovant, contribuant directement à la qualité des interventions de sécurité à bord.

Retour sur le processus créatif qui leur a permis d’être lauréat, l’un des porteurs du projet, l’EV1 Benoît de l’équipage du SNA Améthyste.

Comment vous est venue l’idée ?

« L'idée de développer un support de bi-air pour améliorer l'éclairage des pompiers en intervention, est née d'un constat effectué lors de nos premiers exercices SECUREX. Lors de ces simulations, nous avons rapidement identifié que l'éclairage de la zone était inefficace. En effet, leurs lampes ne permettaient pas aux pompiers d'intervenir de manière optimale dans des conditions de visibilité faible, compromettant ainsi leur sécurité et leur efficacité.

De plus, les lampes fournies aux pompiers étaient jusqu'alors maintenues sur l'appareil respiratoire par des colliers de serrage. Cette méthode de fixation rendait le maintien en place et l'orientation du faisceau lumineux particulièrement difficiles. Les pompiers devaient constamment ajuster leur équipement, ce qui augmentait leur charge de travail et leur fatigue.

Pour remédier à ces problèmes et améliorer les conditions de travail des pompiers en intervention, nous avons entrepris la conception d'un support de bi-air innovant. L'enjeu était de créer un dispositif ergonomique et fiable, capable de fournir un éclairage constant et bien orienté, tout en étant facile à utiliser et à ajuster. »

Comment avez-vous procédé ?

« Pour concrétiser ce projet, nous avons tout d’abord sollicité l'École de navigation sous-marine (ENSM) pour obtenir un kit d'impression 3D « Bambu Lab » (un ordinateur, une souris, des bobines et une imprimante Bambu Lab « X1 Carbon »).

Cette imprimante n’avait jamais été embarquée ni approuvée pour une utilisation au sein d’un SNA, il a donc fallu réaliser quelques analyses avant de partir en mission, afin de garantir la sécurité à bord. Des analyses atmosphériques ont été réalisées à terre par la Direction générale de l'armement (DGA) et à bord par l’infirmier. L’ensemble a confirmé qu'aucun polluant n'était rejeté par l'imprimante, validant ainsi son emploi à bord sans contre-indication. 

Le support de bi-air a été conçu et produit en autonomie par l'équipage. Deux officiers subalternes se sont attelés à l’étude et la réalisation de plans sous format .STL. Pour les premiers tests, du PLA - un matériau peu coûteux et offrant une bonne résistance mécanique – a été utilisé. Une fois les tests conduits lors de simulations d'intervention, la production a été lancée avec du PETG, un matériau disposant d'une meilleure résistance à la chaleur.

Environ vingt heures de conception et de tests ont été nécessaires pour parvenir au résultat final (en passant par la fabrication de six prototypes).

Durant les trois mois et demi de déploiement, les supports ont rendu de bons services, améliorant la qualité des interventions et réduisant la perte de lampes, un problème récurrent auparavant. »

Quelles sont les perspectives du projet?

« Le SLM a manifesté son intérêt pour ce support en le récompensant par un prix. Une voie d’amélioration consisterait à l'imprimer dans un matériau ignifugé afin d'augmenter sa résistance à la chaleur. Les lampes de pompiers étant standardisées au sein de toutes les unités de la Marine, ce support pourrait être généralisé sur l’ensemble des bâtiments. Cette innovation deviendrait ainsi disponible pour tous, tout en maîtrisant les coûts de fabrication. Aventure à suivre! »